5S Methode

5S Methode: 5S steht in der Arbeitsgestaltung für den ersten Schritt bei der Prozessoptimierung.

5S ist neben „Standardisierung“ und „Total Productive Maintenance“ die Grundlage für die Verbesserung der Produktion.

Es gibt viele Möglichkeiten die Produktion zu verbessern, die 5S-Methode ist sicherlich der Anfang für weitere Verbesserungen. Auch hier ist wichtig zu verstehen, dass 5S nicht alles alleine besser macht, sondern die einzelnen Maßnahmen ineinander greifen und somit zu einer Steigerung beitragen.

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Eine Methode oder Maßnahme alleine, egal wie revolutionär oder mächtig sie auch sein mag, ist nicht in der Lage alle Probleme eines Unternehmens zu beseitigen. Die verschiedenen Methoden, wie auch 5S greifen in einem geordneten Produktionssystem ineinander und führen mittelfristig zu einer signifikanten Steigerung in den wichtigen Bereichen. Effekte auf die Produktivität, Qualität, Kosten und Durchlaufzeiten werden regelmäßig beobachtet.

Begriffe der 5S Methode

JapanischEnglischDeutsch
SeirisortSortieren
SeitonstraightenOrdnen
SeisoshineSäubern
SeiketsustandardizeSauberkeit als Standard
ShitsukesustainErhalten
5S Methode
5S-Methode

Mit der 5S Methode soll Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz eingeführt werden, damit die Zeiten und Bestände reduziert, die Abläufe und die Qualität verbessert, und die Fehler und Rüstzeiten minimiert werden. Dieses System kann leicht eingeführt werden weil es einfach zu verstehen ist.

Jedoch müssen hier Führungskräfte und Mitarbeiter diszipliniert über einen langen Zeitraum bei der Implementierung und Stabilisierung zusammen arbeiten. Dieses System ist die Grundlage für Just in Time und alle weiteren Methoden der Lean Production.

5S Methode Schritte

  1. Schritt 1: Seiri (Sortieren)
    Im ersten Schritt der 5S Methode werden die unwichtigen Gegenstände am Arbeitsplatz aussortiert. Diese können sein nicht mehr verwendetes, kaputtes oder nicht geeignetes Werkzeug. Ebenso gilt dies für Material und Halbzeug das einfach nicht gebraucht wird und nur noch am Platz ist weil es irgendwann mal eingesetzt wurde. Es verbleibt also nur das Werkzeug, Material, Maschinen und Handhabungsgeräte die für die aktuelle Arbeit gebraucht werden, alles andere kommt weg.
  2. Schritt 2: Seiton (Ordnen)
    In diesem Schritt werden alle Gegenstände (Werkzeug, Material) so angeordnet, dass sie einfach aufzunehmen sind und keine Zeit verschwendet wird. Es wird sichergestellt, dass die Gegenstände einfach zu finden sind und der Arbeitsablauf reibungslos laufen kann.
  3. Schritt 3: Seiso (Säubern)
    Hier wird nun die regelmäßige Reinigung des Arbeitsplatzes festgelegt und zum Beispiel über eine Liste oder Checkliste dokumentiert. Die Reinigung kann zum Feierabend hin erfolgen oder wöchentlich. Die Reinigung kann sich unterscheiden in eine grobe und intensivere Reinigung. Das kann so aussehen, dass jeden Tag mit dem Besen gefegt wird und einmal in der Woche der Boden feucht abgewischt wird. Es geht bei der Reinigung nicht nur um die Reinigung des Bodens oder der Arbeitsflächen, sondern damit wird eine Überprüfung des Arbeitsplatzes verbunden. Beim „Reinigen“ kann man den Arbeitsraum samt Maschinen inspizieren. Ziel ist es die Gegenstände und Maschinen zu erhalten und damit einen ersten Schritt hin zur Wartung zu legen.
  4. Schritt 4: Seiketsu (Sauberkeit als Standard)
    In diesem Schritt soll sichergestellt werden, dass die getroffenen Maßnahmen auch beibehalten werden. Dafür sind verschiedene Methoden möglich, eine ist es den Arbeitsplatz zu dokumentieren. Die Mittel zur Dokumentation können wiederum variieren.
  5. Schritt 5: Shitsuke (Erhalten)
    Die getroffenen Maßnahmen beibehalten und wiederholen. Ein System muss erst mal eine Weile laufen bevor ein Nutzen erkennbar werden kann. Die Mitarbeiter sollen in der Lage sein die Maßnahmen auch ohne wiederholte Anordnung und Überwachung durchzuführen.

Schwachstellen der 5S Methode

Es gibt bei der Implementierung und im Einsatz der 5S Methode Schwachstellen. Die Schwachstellen liegen nicht bei der Methode sondern in der Praxis. Die Führungskräfte müssen sich konsequent für die erfolgreiche Umsetzung der 5S-Methode einsetzen sonst kann es an jeder Stelle scheitern. Die Mitarbeiter müssen für diese Methode begeistert werden. Damit sie verstehen wie wichtig diese Methode ist und welche positiven Auswirkungen sie auf die Produktion und angrenzende Bereiche hat.

Fazit: 5S-Methode

Die 5S-Einführung lohnt sich in der Produktion, aber auch im Dienstleistungs-Bereich. Wichtig ist, dass die 5S-Methode und ihre Vorteile richtig kommuniziert und die Mitarbeiter mitgenommen werden. Wenn dies gelingt können im Unternehmen mit dieser und anderen Methoden riesige Potentiale geweckt werden.

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